中国石油和化学工业联合会
　　三大举措并举推进创新体系建设

　　近年来，中国石油和化工行业认真贯彻落实党中央、国务院关于实施清洁生产、搞好节能减排的要求，以全面推行清洁生产为工作重点，在优化产业结构、发展循环经济、推进技术创新等方面取得了显著成效。到2009年底，废水排放达标率96%,工业用水重复利用率90%,二氧化硫排放达标率90%,烟尘排放达标率90%,粉尘排放达标率93%;工业固体废物处置量3500万吨，工业固体废物综合利用率82%。全行业三废综合利用产值达320亿元。

　　中国石油和化学工业是技术密集型产业。近年来，中国石油和化学工业联合会将依靠科技进步，作为推行清洁生产的技术支撑，围绕节能减排和清洁生产，大力推进以企业为主体的技术创新体系建设，重点抓了三个环节：

　　一是抓研发，大力开发节能减排、清洁生产的新技术新工艺。重点围绕能源节约和替代技术、能量梯级利用技术、产业链延伸技术、废物利用和减排技术、有毒有害原材料替代技术等重大课题组织联合攻关，开发和建立了包括清洁生产技术、废物资源化技术在内的“绿色技术”体系。氮肥行业开发的合成氨污水十大节能减排治理技术，全套技术使用后可使企业外排水减少70%以上，污染物减少60%以上，减少末端治理投资及处理费用40%~60%。磷肥行业研发的料浆法磷铵生产技术有效地提高了中低品位磷矿石的利用率，蒸汽消耗降低了近一半。烧碱行业开发的离子膜工艺，耗能低、污染小、质量高，与传统工艺相比，吨碱蒸汽消耗下降70%以上，并消除了汞、铅、石棉、沥青等有害物质的污染。氯碱行业研发推广的干法乙炔技术可减少90%的废水排放，节约大量堆渣用地，装置安全性大为提高，并大幅降低能耗。

　　二是抓推广，将清洁生产的最新科技成果迅速转化为生产力。近年来该行业陆续发布了300多项有关清洁生产和发展循环经济的支撑技术。在原油加工和乙烯生产、氮肥等八个行业，有针对性地推广了“能源系统优化”、“污水零排放”等十大节能减排技术。在国家有关部门的支持下，氮肥行业全面推广了“污水零排放”和合成氨节能改造综合技术。已在三峡库区、淮河、海河流域及一些省市的50多个企业实施污水零排放项目。

　　三是抓交流，不断提高环境保护和清洁生产的技术、设备和管理水平。为展示石油化工环境保护、清洁生产最新产品和科技成果，近年来，中国石油和化学工业联合会联合中国化工环保协会多次召开“石油和化学工业环保新技术、新产品、新设备交流会”，邀请国内外知名企业、科研机构和众多专家就当前清洁生产和环境保护的最新技术成果进行交流，开阔了视野，为解决污染难题打开了思路、提供了助力。

　　中国轻工业联合会
    建章立制抓住重点行业推进清洁生产

　　轻工业承担着繁荣市场、增加出口、扩大就业、服务“三农”的重要任务，在国民经济和社会发展中具有举足轻重的作用。为应对国际金融危机，国务院于2009年5月18日发布了《轻工业调整和振兴规划》（以下简称《规划》）。《规划》实施以来成效显著，轻工业总体企稳回升。2010年1~6月轻工业规模以上企业累计完成工业总产值61968.9亿元，同比增长28.4%；轻工产品累计出口额1572.8亿美元，同比增长27.1%，整体经济效益明显转好。取得这样的成绩是与全行业积极推进清洁生产分不开的。

　　中国轻工业联合会针对轻工行业的特点，通过摸清家底，抓重点行业、重点企业的方式，积极配合政府部门开展各项清洁生产工作。

　　中国轻工业联合会承担了工信部组织的“重点行业节能减排技术评估与应用研究”科技支撑项目中的“轻工行业节能减排技术筛选与评估”课题，包括了造纸、发酵、酿酒、制糖、皮革、电池、制盐等7个重点行业，目前已顺利通过了项目组的中期检查。

　　针对重金属污染问题中国轻工业联合会协助工信部开展了大量的调查摸底工作，初步完成了电池行业准入条件、废旧电池回收处理准入条件和电池行业重金属污染防治方案等相关产业政策的编制工作，这将对电池行业开展清洁生产产生积极的推动作用。

　　中国轻工业联合会还组织完成了酿酒、发酵、造纸、皮革、制糖、电池等6个重点行业清洁生产推行方案的编制工作，其中酿酒、发酵行业作为第一批推行方案今年2月已由工信部正式发布，其余4个行业的推行方案将于今年年底前发布。协助工信部对各省市上报的70个轻工业清洁生产示范项目进行了专家评审，其中发酵、造纸、酿酒等重点行业的7个项目获得示范项目支持。示范项目的实施，为相关行业树立了典范，对推动行业清洁生产的深入开展将产生积极的影响。向工信部报送了8家“两化融合，促进节能减排”试点示范企业，最终获批5家，涉及酿酒、制糖、造纸、发酵四个重点行业，总结完善这些企业的经验，将为重点行业利用信息化技术推进清洁生产起到积极的作用。

　　轻工行业推行清洁生产工作面临的任务仍然比较繁重，主要污染物（COD）排放量占全国工业排放总量的50%，工业废水排放量占全国工业废水排放总量的28%，食品、造纸、皮革、电池等行业也是节能减排、清洁生产任务较重的行业。

　　轻工行业推进清洁生产是一项长期、艰巨、具有挑战性的工作，中国轻工业联合会将全面落实《轻工业调整和振兴规划》，通过技术进步、结构调整、淘汰落后生产能力、开展清洁生产对标等一系列工作，把轻工业的清洁生产工作推向深入。

　 冶金清洁生产技术中心
   扬长避短发挥专业优势引领行业发展

　　钢铁行业是资源和能源密集型产业，资源和能源消耗大，生态破坏及环境污染重。钢铁行业实施清洁生产不仅是钢铁企业实现“节能”、“降耗”、“减污”和“增效”的有效途径，也是钢铁行业建设“两型”企业、走新型工业化道路、实现可持续发展的必然选择。

　　我国钢铁工业在“十五”和“十一五”时期随着国民经济快速增长表现出迅猛发展的态势，粗钢产量屡创新高，产量从2001年的1.5亿吨增长到2009年的5.7亿吨，已连续多年位居世界之首。

　　然而，我国钢铁工业长期以来采用高投入来维持高增长的数量扩张型方式，技术装备整体水平与国际先进水平相比还有一定差距，是能源消耗和污染物排放的大户。据相关统计资料，2007年我国重点大中型钢铁企业总能耗达到22580.6万吨标准煤，占全国能源消耗的8.5%；COD排放总量达到6.0万吨，占工业废水总排放量的1.1%；SO2排放总量达到75.6万吨，占工业总排放量的3.5%；工业粉尘排放总量达到38.2万吨，占工业粉尘总排放量的5.5%；烟尘排放总量达到15.7万吨，占工业烟尘总排放量的2.8%。

　　近年来，冶金清洁生产技术中心受国家有关管理部门以及中国钢铁工业协会委托，主编完成了《清洁生产标准-钢铁行业》（2006年）、《工业清洁生产评价体系编制通则》（2006年）、《钢铁行业清洁生产评价指标体系（试行）》（2006年）、《清洁生产标准-钢铁行业（高炉炼铁）》（2008年）、《清洁生产标准-钢铁行业（烧结）》（2008年）、《清洁生产标准-钢铁行业（炼钢）》（2008年）和《清洁生产标准-钢铁行业（铁合金）》（2009年）等多项钢铁行业清洁生产标准，为我国钢铁行业开展清洁生产工作提供了重要的管理依据。

　　2010年9月编制完成的《钢铁企业清洁生产水平评价技术要求》已经上报中国钢铁工业协会标准编制委员会，该标准对新时期我国钢铁企业清洁生产水平提出了最新要求，将为国家“十二五”时期钢铁行业推行清洁生产提供重要支撑。

　　工业和信息化部最近在北京召开了全国工业清洁生产工作会议。来自全国各省（市）工业主管部门、行业协会、清洁生产中心和中央企业负责人150多人参加了会议。

　 中国石油化工集团公司
   建立长效机制形成清洁生产工作秩序

　　中国石油化工集团公司高度重视清洁生产工作，在公司内部积极开展清洁生产示范和创建清洁生产企业活动，实现了节能、降耗、减污和增效的目标。2009年与2005年相比，万元产值（2005年不变价）综合能耗下降15.38%、万元产值COD排放量下降了30.61%、万元产值废水排放量下降了36.34%、万元产值二氧化硫排放量下降了49.94%；COD排放总量下降16.3%、二氧化硫排放总量下降31.0%，提前一年完成了国家“十一五”节能减排目标。

　　2004年，中国石油化工集团公司在第三次环境保护工作会议上决定开展创建清洁生产企业活动。为此，中国石油化工集团公司组织制定了严于国家标准的《中国石油化工集团公司炼化企业清洁生产标准》、《中国石化清洁生产企业验收工作细则》、《中国石化油气田企业清洁生产评价指标体系》、《中国石化油气田企业清洁生产审核验收办法》等，要求各企业按照清洁生产企业标准开展工作。自2004年以来，中国石油化工集团公司所属39家炼化企业、9家油气田企业均组织开展了创建清洁生产企业的工作，截至2009年共计21家企业通过了中国石油化工集团公司组织的清洁生产企业验收。

　　推动清洁生产持续开展，建立清洁生产长效机制。中国石油化工集团公司根据行业发展现状以及自身的生产管理、工艺技术水平现状，每年组织对清洁生产企业标准进行修订，提高已经落后的清洁生产指标。同时，为巩固清洁生产工作成果，促使企业不断提高清洁生产水平，中国石化组织开展回顾性评估工作，对已经获得清洁生产企业称号3年及以上的企业按照最新的标准进行复查，如不能达到清洁生产企业标准则取消其清洁生产企业称号，监督企业不断提高清洁生产水平，促进清洁生产长效机制的形成。与此同时，中国石油化工集团公司大力研发和推广清洁生产技术，努力生产清洁产品。该公司积极研发和推广清洁生产技术，定期举办清洁生产技术交流会，把成熟的清洁生产技术纳入产品设计，使得清洁生产技术在中国石油化工集团公司得到了广泛的应用，技术水平得到显著提高。近年来，中国石化共开发和推广清洁生产技术50项，其中列入国家发改委重点推广的成熟清洁生产技术共有10项，列入国家发改委重点推广的成熟节能技术共有8项。

    2005~2009年期间，中国石化投资241亿元大力建设加氢精制、加氢裂化、催化汽油脱硫醇等装置，提升油品质量。2005年开始向全国供应国二标准清洁汽油；同年，开始向北京、上海、广州、深圳、海南等省市供应国三标准的汽柴油；2008年为奥运城市供应更为清洁的国四标准的汽柴油；2009年已为北京、上海等14个省市全面提供符合国三、沪四、京标四等标准的清洁油品。
 
　 新疆天业(集团)有限公司
   环环相扣构筑区域特色循环经济模式

　　新疆天业在推行清洁生产工作中，注重技术创新，建立了完善的绿色技术体系，通过循环经济模式，使废水、废气和废渣不仅得到了有效的治理，还为企业每年创造了亿元以上的经济效益。企业年废水排放量由300万吨下降到100万吨以下，降幅高达70%以上；COD排放量由600吨下降到120吨以下，降幅达80%；氯乙烯废气排放量下降了70%，电石渣全部用于生产水泥，废渣综合利用率100%。同时通过节能减排，实现了资源综合利用，改变了传统的氯碱平衡，聚氯乙烯产品综合能耗下降了15%~20%。

　　新疆是我国重要的战略资源储备区，也是国家规划建设的大型氯碱化工基地之一。在发展模式上，新疆天业将传统氯碱生产过程向上下游延伸，建立了中国第一个“煤—电—电石—聚氯乙烯—电石渣水泥”循环经济产业园区，形成了产业链的大循环。同时，在废水、废气和废渣的处理方面，不断建立和完善综合利用网络，使上一个环节的排放物变为下一个环节的再生资源，通过对各类废弃物的循环利用实现了清洁生产。

　　新疆天业氯碱化工园区的废气治理，主要包括氯乙烯尾气、电石炉气、自备电厂排放烟气等。天业实践清洁生产的基本思路，不仅要做到达标排放，更要注重回收利用，创造经济价值。为此，我们通过对变压吸附技术的集成创新，开发了氯乙烯尾气全回收技术、天然气制氢联产PVC技术，使氯乙烯尾气排放量下降了70%。废气综合回收利用网络的建立，改变了传统氯碱平衡，使聚氯乙烯综合能耗下降了10%，每年仅氯乙烯尾气回收就为企业创造直接经济效益5000万元以上；密闭电石炉气经除尘净化后，送至电厂作为发电的燃料，每年可节约标准煤15万吨；与浙江大学共同开发电石渣烟气脱硫技术，并在新疆建设了第一套大型电站烟气脱硫装置。以电石渣作为脱硫剂，脱硫石膏全部用于电石渣水泥生产，脱硫效率95%以上，废渣利用率100%，脱硫成本仅为国内传统工艺的50%，年降低脱硫成本4000多万元，奠定了国内烟气脱硫领域的低成本清洁生产新模式。

　　电石渣制水泥是天业循环经济产业链的突破与创新。过去，电石渣是电石法聚氯乙烯最大的固体污染源，如何变废为宝，彻底解决这一问题，我们进行了深入研究。2005年自主研发出先进的湿磨干烧工艺，并建成国内第一套年产35万吨熟料的电石渣水泥装置。2007年，天业集团率先在行业使用干法乙炔技术，同时建设年产180万吨熟料的电石渣新型干法水泥生产装置，与年产40万吨聚氯乙烯装置同步投产、满负荷运行，使天业成为国内第一家大规模运行干法乙炔装置、电石渣新型干法水泥装置的企业。目前，天业已经形成以电石渣、粉煤灰为主要固体废弃物的综合利用网络，每年获取的经济效益近亿元。

　　目前，天业通过大力推行清洁生产，企业的年废水排放量逐年降低，废渣利用率100%，也是目前国内氯碱行业内率先达到清洁生产一级标准的企业，对推动氯碱行业清洁生产起到了重要的示范作用。